Usinage additif et soustractif avec hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing
Le meilleur des deux mondes : Une solution performante pour un processus de fabrication hybride
hyperMILL® est la solution performante qui combine l’usinage par ajout et enlèvement de matière dans un processus d’usinage hybride. La technologie 5 axes unique d’OPEN MIND est idéale pour contrôler l’ajout de matière 5 axes simultané et obtenir ainsi des résultats optimaux.
hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing offre une stratégie flexible pour le contrôle de l’ajout de matière direct. Durant le processus appelé Direct Energy Deposition (DED), la matière à ajouter est déposée de manière ponctuelle directement sur la pièce ou sur une plateforme. Ainsi, il est possible de contrôler la tête d’usinage aussi bien avec des buses de poudre à laser que les processus de soudage à l’arc – ou Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM).
Si les usinages additif et soustractif sont combinés dans une seule machine-outil, on parle alors d’un processus d’usinage hybride – ou Hybrid Manufacturing. Avec l’aide d’hyperMILL® l’utilisateur est désormais en mesure de programmer ensemble l’ajout de matière et le fraisage. Une simulation précise de l’ajout et de l’enlèvement ainsi qu’une exécution du brut entre les différentes étapes d’usinage garantissent une sécurité de processus maximale.
Caractéristiques
- Des stratégies flexibles pour l’ajout de matière additif
- Des stratégies de remplissage variables pour les surfaces simples ainsi que les surfaces de formes libres
- L’ajout 5 axes simultané avec des stratégies de positionnement optimales
- La simulation totale des processus additifs et soustractifs, incluant l’ajout de matière.
- Une interface CAO pour tous les systèmes CAO courants
- Un degré élevé de configuration du laser grâce aux paramètres technologiques de la base de données des outils
- Exécution d’ébauche hybride pour tous les processus
Usinage hybride d’aubes de turbine endommagées
Usinage additif de bruts existants
Ajout de matière additif
Combinés à des centres d’usinage modernes, les taux élevés d’ajout de matière permettent un vaste champ d’applications. Hybrid Manufacturing est donc prédestiné pour l’exécution rapide de réparations locales et limitées au niveau de zones usées ou endommagées d’outils, par exemple des moules ou des aubes de turbine. Par ailleurs, il est possible d’obtenir des caractéristiques de matériaux ciblées grâce au soudage de différents matériaux ou au traitement thermique par laser. Cette technologie possède une grande importance, surtout dans le domaine de la fabrication d’outillages et de moules et dans l’industrie aéronautique et aérospatiale.
Avec hyperMILL®, OPEN MIND offre la solution parfaite pour contrôler tous les processus depuis l’ajout de matière additif jusqu’à l’usinage, de manière continue et sûre.
Déroulement continu du processus
hyperMILL® offre un flux de travail continu – tout est géré dans un seul logiciel.
Simulation
Une chaîne de processus continue depuis l’ajout de matière jusqu’à l’enlèvement de matière est cruciale, en particulier pour les systèmes hybrides. L’ajout de matière est représenté durant la simulation et intégré en même temps pendant tout le processus de simulation. L’avantage clé : il est possible de fraiser le brut additif directement après cette étape. Les processus additifs et soustractifs peuvent donc être combinés librement et sont contrôlés en toute sécurité grâce à la simulation.
Exécution d’ébauche
hyperMILL® calcule le brut correspondant pour chaque processus additif ou soustractif et l’intègre dans une chaîne de bruts. Ces bruts sont utilisés pour la simulation ainsi que pour le contrôle des collisions. Le résultat est une représentation exacte et sûre des processus d’usinage.
Post-processeur
Chaque fabricant utilise ses propres valeurs et paramètres technologiques pour contrôler l’ajout de matière. hyperMILL® offre une solution flexible permettant de régler tous les paramètres individuellement. Les caractéristiques technologiques peuvent être saisies aisément dans la base de données des outils. Pendant l’opération du post-traitement, il est alors possible de créer le code CN correspondant pour chaque machine, avec tous les ordres de commande spécifiques.