Logiciel CAO/FAO hyperMILL : Quelles sont les nouveautés de la version 2024 ?

hyperMILL, une solution CAO/FAO complète et innovante

OPEN MIND propose depuis toujours une solution CAO/FAO innovante avec des fonctionnalités CAO parfaitement intégrées à la programmation FAO. Il en résulte un énorme gain de temps lors de l’usinage des pièces : un argument de plus qui montre clairement qu’aujourd’hui la FAO ne peut plus se passer de la CAO.

La version 2024 d’hyperMILL regroupe désormais la CAO et la FAO sous un même nom (au lieu de hyperCAD-S) et consolide ainsi le concept de « la CAO pour la FAO » sur le long terme.

Les fonctionnalités CAO déjà proposées ne changent pas, seul leur nom change. La subdivision en trois catégories, à savoir CAO, FAO et technologie, vous donne un aperçu encore plus clair de la diversité de nos produits

Brochure

Version actuelle

hyperMILL^® 2024 | Update 4

Importer des données Model-based Definition

hyperMILL peut importer des données PMI et MBD dans différents formats tels que STEP, CATIA V5, SOLIDWORKS, Creo et Siemens NX. Les données Model-based Definition (MBD) sont affectées à des surfaces et les symboles PMI sont affectés aux cotes, tolérances et états de surface. Ces données peuvent être analysées à l’aide de l’AUTOMATION Center pour un traitement plus rapide.

Avantage : les normes de qualité les plus élevées sont garanties de manière efficace.

Générer des surfaces à partir de trames

hyperMILL offre désormais la possibilité de générer des surfaces ouvertes et fermées à partir d’un réseau de courbe. Même les courbes qui ne se croisent pas sont prises en compte avec une certaine tolérance, ce qui permet de générer facilement des surfaces, même dans les zones les plus complexes.

Avantage : création facile de surfaces pour le fraisage ou la modélisation 3D.

Créer des trajets d’électrodes en trois dimensions

Pour certains processus d’érosion, un usinage en deux dimensions ne suffit plus. Avec hyperMILL Electrode, vous pouvez donc désormais générer des trajets d’usinage le long d’une courbe 3D avec une rotation simultanée de l’axe C. Les mouvements de retrait sont automatiquement créés dans le sens inverse afin de garantir un processus d’usinage efficace.

Avantage : processus d’érosion simple pour les électrodes complexes.

Génération d’électrodes pour les surfaces ouvertes

Les écarts par rapport aux surfaces et aux valeurs de tolérance font que la création d’électrodes prend souvent beaucoup de temps. hyperMILL Electrode facilite ce processus en permettant de créer des électrodes même lorsque les surfaces sont ouvertes ou se chevauchent.

Avantage : une plus grande facilité d’utilisation

Perçage optimisé de trous profonds

Nous avons revu le perçage de trous profonds et développé une nouvelle stratégie. Une interface utilisateur conviviale facilite la programmation, tous les paramètres importants pour l'opération étant désormais clairement représentés dans le nouvel onglet Processus. La nouvelle stratégie offre toutes les fonctions nécessaires pour un usinage de trous profonds en toute sécurité. Il est désormais possible de définir l’arrosage et la temporisation pour chaque étape ou phase du processus de perçage profond. De nouvelles fonctions permettent également d’intégrer un brise-copeaux dans le processus de perçage.

Grâce aux différents paramètres, le processus de perçage s’adapte parfaitement à votre usinage, ce qui augmente la sécurité de ce dernier. En option, la programmation peut se faire indépendamment d’une pièce brute, ce qui est particulièrement avantageux lorsque les données du modèle sont très volumineuses. Parallèlement à cette nouvelle stratégie, nous avons introduit un nouveau type d’outil : le foret 3/4. La simulation comprend un contrôle précis des collisions ainsi qu’une représentation détaillée de l’enlèvement de matière brute.

Avantage : une amélioration de la programmation des tâches de perçage profond, un processus d’usinage sûr

Reprise automatique de matière résiduelle 3 axes

Un nouvel algorithme de détection de matière résiduelle assure une définition complète de toutes les zones de matière résiduelle. Outre cette détection, nous avons également optimisé les algorithmes de calcul des trajets. Les trajets d’outils sont désormais répartis de manière optimale afin de garantir un usinage plus efficace. La détection des zones de recouvrement où les trajets se croisent a également été améliorée. Grâce à une nouvelle disposition des trajets d’outil, la matière résiduelle est parfaitement usinée dans ces zones.

Avantage : un meilleur usinage dans les zones de matière résiduelle.

Usinage des bords coupants 3 axes

Cette stratégie vous offre de nouvelles fonctionnalités ainsi qu’un grand nombre d’améliorations, avec entre autres, une prévention optimisée des collisions qui se produit sur la base d’une opération de référence lors de l’usinage. L’usinage est alors réalisé sans risque de collision dans la mesure où la longueur de sortie de l’outil le permet. L’option de « chevauchement adouci » offre la possibilité d'aménager les points de départ et d'arrivée, ce qui permet d’éviter presque complètement les marques d'accostage et de retrait visibles. Avec la mode d’usinage « en plongée », il est désormais possible de sélectionner un usinage en zigzag et d’utiliser en plus une compensation du rayon de la fraise. Pour cette stratégie également, nous avons remanié l’interface utilisateur et disposé toutes les fonctions importantes dans un nouvel onglet de manière optimale.

Avantage : des options d’usinag

Usinage de matière résiduelle 5 axes

Nous avons revu cette stratégie de fond en comble et l’avons optimisée. Un nouvel algorithme de détection de matière résiduelle garantit une définition complète de toutes les zones de matière résiduelle. En plus de la nouvelle détection de matière résiduelle, nous avons également mis à jour les fonctions de recherche d'indexation et du calcul des trajets. Cela se traduit par un temps de calcul plus rapide et une meilleure détermination de l'orientation pour le « mode d’indexation » automatique 5 axes. La détection optimisée des zones de croisement où les trajets se chevauchent, combinée à un nouvel agencement des trajets d’outils, assure un usinage parfait de la matière résiduelle.

Avantage : une amélioration de l’usinage des zones de matière résiduelle, une programmation 5 axes simplifiée.

Consulter les points de mesure

Pour garantir et documenter la qualité des pièces, il est désormais possible de consulter les points de mesure dans hyperMILL. Les points de mesure qui se trouvent à l’intérieur ou à l’extérieur de la tolérance sont visibles en un coup d’oeil sur le modèle 3D ainsi que dans le panneau « Mesurer ». Vous pouvez ainsi analyser les imprécisions, l’usure des outils ou les écarts/la tendance après le fraisage et les compenser simultanément côté CAO et FAO. Cela permet de gagner du temps, améliore la sécurité et la qualité. Cette nouvelle fonction est également disponible directement au pied de la machine-outil avec le hyperMILL SHOP Viewer. En outre, la consultation des points peut être effectuée en combinaison avec hyperMILL BEST FIT pour visualiser les résultats du nouvel alignement.

Avantage : Une amélioration de la qualité et du contrôle des processus.

Le post-processeur hyperMILL VIRTUAL Machining est nécessaire. Contrôleurs disponibles sur demande.

Prise en charge des tourelles pour les tours

hyperMILL 2024 marque un grand tournant, car nous avons développé encore plus nos fonctionnalités de tournage. Grâce à l’implémentation de la technologie de la tourelle^*, vous êtes désormais en mesure de programmer des tours avec une tourelle et une broche principale. hyperMILL VIRTUAL Machining permet de représenter la machine et tous les outils jusque dans les moindres détails et de les utiliser pour la simulation du code CN. Vous pouvez équiper la tourelle avec des porte-outils et des outils, confortablement dans la machine virtuelle.

^*Disponible pour les machines équipées d’une tourelle et d’une broche principale avec commande Siemens. D’autres commandes seront disponibles dans le futur.

Utilisation confortable de plusieurs tourelles

L’utilisateur peut créer plusieurs équipements et les sélectionner via la gamme d’usinage. La tourelle est alors définie comme standard (équipement par défaut). Mais il est également possible d’exporter plusieurs équipements dans l’espace de travail global et de les utiliser dans d’autres projets hyperMILL.

Aperçu de tous les outils

Le navigateur hyperMILL permet de visualiser directement l’état de chaque équipement. Deux nouvelles icônes indiquent si un outil est monté ou non sur la tourelle.

✓ L’outil est monté sur la tourelle
✗ L’outil n’est pas monté sur la tourelle

Contrôle du bris d’outil

Il est désormais possible d’activer un contrôle de bris d’outil pour les outils de la base de données outils. Cette information est traitée lors de la génération du code CN avec la machine virtuelle. Le programme CN généré contient l’appel correspondant à la macro de la machine. Le contrôle du bris se fait toujours avant un changement d’outil et à la fin du programme. Les mouvements nécessaires au contrôle du bris sont simulés et contrôlés pour vérifier qu’il n’y a pas de collision. Une adaptation de la machine virtuelle est nécessaire pour prendre en charge le contrôle du bris.

Avantage : la possibilité de contrôler le bris d’outil, une amélioration de la sécurité du processus lors de l’usinage.

Fraisage avec axe de rotation

L'optimiseur du code CN vous offre désormais la possibilité de transformer les mouvements sur les axes X et Y en un mouvement avec l’axe de rotation dans la table. Un changement d’axe transforme par exemple un mouvement XY en un mouvement CX simultané. Il est ainsi possible, entre autres, de générer des usinages sans mouvement de rotation libre. Cela est particulièrement avantageux pour les machines qui ne peuvent pas se déplacer au-dessus du centre de la table ou pour les usinages de pièces qui prennent beaucoup de place dans l’espace de travail. Le changement d’axe peut être effectué par le module Optimizer pour les opérations 3 axes et 5 axes.

Avantage : une génération simple de programmes CN avec échange d'axes et une utilisation optimisée de l’espace de travail.

Assistance à la programmation : CAM Plan

À partir de la version 2024 de hyperMILL, nous introduisons avec CAM Plan une nouvelle génération d’assistance à la programmation. Celle-ci prend en charge pour vous différentes tâches lors du processus de programmation. Lors de notre première version de CAM Plan, nous nous sommes concentrés sur la simplification de tâches quotidiennes et sur l’élimination de sources d’erreurs possibles pendant la programmation.

Programmation facilitée grâce aux étapes automatiques du processus

Des étapes de travail prédéfinies permettent de vous guider en toute sécurité, tandis que les géométries et les features nécessaires à la programmation sont créées automatiquement. Un exemple en est la génération entièrement automatique de bouchons pour les trous. Après une analyse des données géométriques, vous serez en outre informé des erreurs possibles, telles que par ex. les surfaces doubles ou les écarts dans les surfaces du modèle.

Assistance lors de l’usinage de précision

Un point fort particulier est notre nouvelle fonction innovante, grâce à laquelle la topologie des pièces est analysée. Ces informations sur la topologie sont ensuite utilisées pour le calcul des trajets d’outils. Cela permet, à l’étape suivante, de créer des trajets d’outils parfaits avec une répartition optimisée des points pour le fraisage de la pièce.

Trajets d’outils
hyperMILL calcule la répartition optimale des points en fonction des informations sur la topologie de la pièce

Bouchons
hyperMILL crée automatiquement des bouchons pour les trous, même sur des géométries complexes multi-surfaces

TURNING Solutions

Fabrication interconnectée