Fiabilité, réactivité, performance et accompagnement technique

DUQUEINE Group est spécialisé dans la conception et la fabrication de pièces et sous-en­sem­bles en matériaux composites hautes performances, principalement pour le secteur a­é­ro­nau­ti­que. L’entreprise utilise hyperMILL^® pour la création des programmes de FAO du 2 aux 5 axes continus. Elle apprécie sa fiabilité, la diversité de ses stratégies d’usinage ainsi que l’ac­com­pag­ne­ment technique de l’OPEN MIND qui lui permettent de répondre aux exigences des donneurs d’ordres du secteur aéronautique.

L’entreprise a été créée en 1982 par Gilles Duqueine, actuel Président du groupe, dont le siège social est aujourd’hui à Massieux (01). Ce technicien passionné de courses automobiles et personnage hors norme a réussi au plus haut niveau dans l’industrie aéronautique comme dans la compétition automobile (écurie Duqueine Engineering). Pour la petite histoire, le logo Duqueine représente un capricorne, signe as­tro­lo­gi­que du fondateur qui liste la transparence et l’humanité, en plus de valeurs plus « classiques » pour l’en­tre­pri­se -réactivité, créativité et innovation, fiabilité, satisfaction client-. Duqueine Group compte plus de 800 collaborateurs pour un chiffre d’affaires de 84 millions d’euros en 2017 et cinq sites répartis en Rhône-Alpes, Ouest de la France, Roumanie et Mexique, soit 60 000 m2 dédiés à la production.

Hall d’entrée du nouveau site DUQUEINE à Civrieux, avec une maquette en carbone de la structure de l’A350XWB à l’échelle 1.

DUQUEINE Group traite avec les plus grands noms de l’aéronautique au niveau mondial. Citons parmi eux Stélia, Premium Aerotec et Spirit Aerosystems (US) pour des pièces de structure telles que les cadres de fuselage et les encadrements de hublots, Stélia et Zodiac Aerospace pour les meubles intérieurs d’avions, Safran pour les nacelles moteurs de l’A320NEO et de l’A330NEO. En tant que fournisseur de rang 1, DUQUEINE Group détient de nombreuses qualifications clients avec Airbus, Safran, Stélia, Dassault… L’entreprise a, par ailleurs, été sélectionnée par Airbus pour suivre son programme d’amélioration continue (SQIP Supplier Quality), ce qui démontre son statut de fournisseur stratégique dans un secteur aéronautique des plus exigeants.

La clé du succès ?

Philippe Mangin, Directeur Méthodes & Procédés basé en Rhône-Alpes, explique que l’entreprise est une des rares, dans son secteur d’activité, à industrialiser autant les composites. En effet, la stratégie de DUQUEINE Group consiste à garder une grande partie de l’activité en France, notamment pour ce qui concerne les pièces techniques. Cela signifie automatiser et industrialiser au maximum, d’une part pour répondre aux cadences imposées -50 hublots par jour, 100 cadres avion par jour- et d’autre part pour réduire les coûts.
Grâce à des investissements importants en R&D et en moyens d’essais, 80 ingénieurs experts en matériaux composites et en industrialisation collaborent très en amont avec les équipes techniques des clients pour apporter des solutions innovantes et performantes. DUQUEINE étudie et réalise les lignes spécifiques automatisées de production afin d’être en phase avec les objectifs de coûts, qualité, reproductibilité et cadences, en appliquant les méthodes Lean Manufacturing et en utilisant des logiciels de gestion de flux de production. Précisons que DUQUEINE conçoit en interne ses propres machines.

La maîtrise d’une haute technicité

Différents process de fabrication sont utilisés au sein du groupe. Il peut s’agir du process « pré-imprégnés » qui consiste à transformer des tissus ou nappes de carbone pré-imprégnés (découpe CN 2 axes, drapage sur moules de forme, compactage sous vide, polymérisation en autoclave 180°, détourage par usinage 5 axes, contrôles, finitions et assemblage accastillage). Par ailleurs, DUQUEINE Rhône-Alpes est expert dans la production de pièces de structures avec la technologie RTM (Resin Transfer Molding). Pour les pièces de grande dimension en petites séries, l’entreprise utilise le procédé de l’infusion qui permet de tenir des tolérances géométriques et dimensionnelles tout en garantissant de très bonnes caractéristiques mécaniques. Le groupe maîtrise également la conception et les processus de transformation de résines thermoplastiques pour la fabrication de formes complexes en grosses cadences. Enfin, le procédé de moulage par compression est utilisé pour la production des pièces composites thermodurcissables ou thermoplastiques.

La FAO hyperMILL^®, gage de fiabilité en usinage 5 axes continu

hyperMILL^® est utilisé depuis environ huit ans. A l’époque, l’entreprise avait besoin d’un produit FAO 5 axes continus fiable. hyperMILL^® a été choisi pour ses performances techniques, ses cycles 5 axes et sa fiabilité. Le groupe compte aujourd’hui quatre licences en Rhône-Alpes et une en Roumanie. A Massieux, l’essentiel du travail effectué avec hyperMILL^® concerne les pièces intérieures de l’avion, notamment les sièges business class et les meubles avant. Les panneaux de forme sont usinés sur un centre d’usinage 5 axes Belotti et les panneaux plans sur une machine Biesse 3 axes.

Le magnifique site de production de Civrieux, opérationnel depuis 2013, est dédié à l’A350, avec des pièces comme les encadrements de hublots et les cadres de fuselage, usinés sur 2 impressionnants centres d’usinage Jobs Grand Speeder 5 axes disposant d’une très grande course d’usinage. Nommée « best cost », la filiale située en Roumanie réalise, en autres, différentes productions pour le site de Massieux telles que des sièges business class et une collection de pièces pour la nacelle A320NEO. Ces pièces sont usinées sur des machines Biesse 3 axes ou sur des machines 5 axes Belotti, CMS Ikon ou MX5 à partir de programmes développés avec hyperMILL^®.
La programmation FAO avec hyperMILL^® est réalisée selon la nature de la pièce. Il s’agit surtout d’usinages 2D classiques pour du détourage, des poches, des perçages et aussi d’usinages 5 axes car il convient d’être normal à la surface pour tailler des liserés. L’usinage en roulant avec une ou deux courbes est utilisé pour le détourage en 5 axes continus.

La spécificité du métier appelé « meubles avion » est que toutes les pièces sont différentes. Sur vingt à cinquante structures à réaliser, quatre ou cinq pièces maximum peuvent être fabriquées en série. De plus, les avions évoluent tout le temps. Il n’y a souvent pas plus de quatre intérieurs d’avions identiques à réaliser. Ce qui implique que chaque programme FAO doit évoluer, et ce tous les 2 à 3 mois. L’entreprise équipe environ une cinquantaine d’avions dans l’année. Les délais sont courts et les plans sont reçus très tardivement. Le maître mot est donc Réactivité !
Fabrice Guérin, Responsable Méthodes Usinage, commente : « hyperMILL^® est un logiciel FAO extrêmement complet avec différents packages et différents modules. L’intérêt est que tous les cycles 5 axes, par exemple, sont commercialisés à l’unité. Nous pouvons nous équiper de ce dont nous avons véritablement besoin. »

L’accompagnement d’OPEN MIND pour automatiser la production

Concernant les relations avec les équipes d’OPEN MIND, l’entreprise DUQUEINE fait régulièrement appel à ses services pour des mises à jour du logiciel ou encore des perfectionnements, telle la reconnaissance de formes pour automatiser la production ou encore le palpage prochainement.
« Nous sommes très satisfaits de l’accompagnement effectué par OPEN MIND, explique Fabrice Guérin. Nous obtenons toujours une réponse lorsque nous les sollicitons dans certains cas d’application, pour des points de blocage ou en cas de message d’erreur. Ils nous aident aussi dans l’optimisation des post-processeurs afin d’améliorer et d’automatiser la production, dans le cadre de développements spécifiques. Nous leur avons, par exemple, demandé d’intégrer la durée de vie des outils avec la gestion d’outils frères ou encore des cinématiques de déplacement tenant compte de l’environnement (posages). L’accompagnement est là, l’équipe a des solutions et réalise un travail de suivi constant. »

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